Produkt-Highlight

Rapid Molding System® (RMS®)

RMS® steht für das 2001 von acad entwickelte Rapid Molding System®, das zur Herstellung von Spritzgussprototypen verwendet wird. Das System wird stetig optimiert und weiterentwickelt.

Die acad group GmbH ist nicht nur Fertigungspartner, sondern ganzheitlicher Partner für Produktentwicklungsprozesse. Die komplette Werkzeug- und Teilefertigung findet durchgängig unter einem Dach statt. RMS® steht für das 2001 von acad entwickelte Rapid Molding System®, das zur Herstellung von Spritzgussprototypen verwendet wird. Das System wird stetig optimiert und weiterentwickelt.

Mit dem hauseigenen Stammformsystem werden in Kombination „entwicklungsgerechte“ Werkzeugkonzepte und volle CAD/CAM-Durchgängigkeit
mit CATIA V5 realisiert. Neben Prototypen können auch Null- und Kleinserien für Spritzgussteile aus dem Material Kunststoff hergestellt werden. Diese Vorgehensweise ist bis heute unkonventionell. Für den Aufbau der Werkzeuge wird das Material auf ein Minimum reduziert, wodurch die Kosten für eine Form niedrig gehalten werden. Dadurch sind sogar Produktionen mit kleinsten
Serien möglich. Fünf bis zehn Arbeitstage werden für Durchlaufzeiten vom Datensatz bis zum werkzeugfallenden Kunststoffteil je nach Bauteilgröße und Komplexität benötigt. Die Komplexität der Formteile ist ausschlaggebend für Anpassungen und Änderungen, die schnell und einfach vorgenommen werden können.

Die Vorteile des RMS® liegen im Vergleich zur konventionellen Methode auf der Hand:

  • Bei der konventionellen Spritzgussform werden zwei Hälften benötigt. Diese sind je aus dem Vollem gefräst. Bei der unkonventionellen Methode des RMS® von acad group GmbH gibt es nicht nur zwei Formen aus Aluminium, sondern mehrere kleine Einsätze. Damit ist Flexibilität garantiert. Ebenso schnelles Anpassen und niedrige Kosten.

 

  • Kunststoffteilentformung findet manuell außerhalb der Spritzgussmaschine statt,
    wodurch der Werkzeugaufwand erheblich reduziert wird.

 

  • RMS® greift nicht auf aufwendige Kühlsysteme und -peripherien oder Schiebertechniken zurück. Ebenfalls kommt der Vorgang ohne Auswerferpakete zurecht.

 

  • Wirtschaftliche Losgrößen der Formteile beginnen ab 10 Stück bis hin zu 2000 Schuss. In speziellen Fällen, abhängig vom Spritzgussmaterial und Komplexität, können auch Teile weit über 2000 Schuss garantiert werden. Derzeit liegt die maximale Bauteilgröße bei 600 mm x 290 mm x 250 mm mit einem max.
    Spritzgewicht von 700 g.

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